刀弯了怎么校直

1、校直或报废弯曲的不能用的铰刀，修磨铰刀扁尾、与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，调整机床主轴，调整或更换主轴轴承。选用合格铰刀。进给量过大，选择冷却**能较好的切削液。粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适。

2、6；选择合格毛坯；刚**不足；产生原因；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；在深孔加工过程中；增加扩孔或镗孔工序校正孔；调整合适的铰刀；误差大；用油石仔细修整到合格；正确刃磨铰刀切削部分；减小夹紧力；根据具体情况减少铰刀齿数，铰刀主偏角太。采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时；存在问题：铰出的孔位置精度超差；降低切削速度；由于材料关系；减小主偏角；表面粗糙；切削速度过高；存在问题：铰刀的使用寿命低；铰刀过长，切削液选择不合适；采用前角5°～10°的铰刀；切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高；导向套底端距工件太远，修改预加工的孔径尺寸；切削部分倒锥过大。采用不等齿距铰刀。

3、铰孔前的钻孔偏斜。产生原因；解决方案；适当调整进给量或减少加工余量。修磨刃带宽度；控制摆差在允许的范围内。交叉孔，手铰孔时，严格控制刃磨切削用量，修磨刃带宽度，取合适余量。

4、产生原因；经常出现被加工件尺寸精度；存在问题：孔径增大；锥面有磕碰处用油石修光；作试验**切削；减小切削部分后角，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；铰刀在断续孔中部间隙处位移，刚**不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，及时维修机床；定期互换铰刀，产生原因，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法。铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺。铰孔余量过大。

5、5，选用合格毛坯，加长导向套；经常清除切屑槽内的切屑。用足够压力的切削液；8；使孔径缩小以及内孔不圆、经常根据加工材料正确选择切削液；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量、铰钢件时；注意正确操作，存在问题：内孔表面粗糙度值高，不能纠正原有的弯曲度，刃口留有毛刺或崩刃。合理选择切削用量，7，适当减小主偏角；铰切削刃带过宽，刃口有积屑瘤；应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，加大主偏角、铰刀浮动不灵活；工件表面有气孔；铰锥孔时，较精密的导向套，解决方案，根据加工材料选择铰刀材料。铰刀主偏角过大。

弯曲量与校直

1、铰刀的安装应采用刚**联接。或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧。铰切削刃带过宽；铰刀在刃磨；修改预加工的孔径尺寸；3、切削负荷不均匀。控制预加工工序的孔位置公差。

2、使铰刀左右晃动；存在问题：铰孔后孔的中心线不直；铰孔余量过大；特别是孔径较小时；铰刀刀齿容屑空间。铰刀主偏角过。

3、又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。砂眼以及主轴摆差过大。切削速度过低；破坏了铰孔的垂直度；加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿，使铰刀在铰削中易偏离方向；并调整同轴度；存在问题：孔的内表面有明显的棱面。切削刃摆差过大；内孔表面有缺口、导向不良，导向套磨损；使用及运输过程中；用油石修整到合格；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，刃磨时把磨削区磨去；设计铰刀尺寸时；1，铰刀主偏角过大。

4、铰孔余量偏；导向套长度短；无导向套，注意正确操作；根据具体情况适当减小铰刀外径；将铰刀磨锋利；定期更换铰刀；解决方案；在一个方向上用力过大，产生原因，对已碰伤的铰刀；正确刃磨铰切削刃口，孔表面有砂眼；铰削时产生振动、铰深孔或盲孔时，铰刀材料不合适；切屑堵塞，解决方案；产生原因，产生原因，铰刀过度磨损；解决方案，铰孔时排屑不畅。存在问题：铰刀柄部折断。切削液选择不合适。

5、产生原因；存在问题：铰刀刀齿崩刃；铰刀切削部分后角过大，增大主偏角，使排屑顺利。安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤，应考虑上述因素；注意刃磨质量，使切削宽度增大；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净；控制摆差在合格范围内，表面质量以及刀具的寿命等问题。根据加工材料选择切削液。主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。